高位槽安装高度是基于必须大于泵的蚀余量和导热油工作状态下的饱和蒸汽压，又高于用热的高点，所以首先满足到热泵气蚀余量3-5米，而一般不选用蒸汽压过高的导热油。如果特殊情况所选用的导热油在工作状态下蒸汽压大于5米（得论循环油泵入口正压操作）或设计不采用高位膨胀槽，则可采用惰性气体（如氮气、二氧化碳等）加压密封，采用这种措施对导热油的使用寿命更为有利

。

   导热油加热器高位膨胀槽应由装在导热油加热系统的高处
，否则高位热用户的导热油充不上去，如果强制让导热油充上去，高位槽将会冒顶。为了防止导热油高温氧化，据试验证明以不高于60°为宜

。因为高于60°导热油氧化将会加剧，防止高温的手段主要是高位槽和膨胀管不能保温
，膨胀管管径一定要按照规定设计
，不能太粗，高位槽与油气分离器的距离不能太近，一般在5米以上，亦即是说油气分离器和高位槽之间的膨胀管相对而言是越长越好，有利于导热油散热

。

    高位膨胀槽可起到排气
、补油和脱水等多种功能。鉴于膨胀槽的重要性，应设有双套液位（低位报警、玻璃液面计），为了防止导热油氧化
，需要用惰性气体密封方法
，如不具备条件的可将溢流管直插入低位储油槽液面下边用油封闭，形成液封（亦称冷封降）达到与空气中氧气隔绝的目的。导热油寿命将会成倍延长
。

   膨胀管在有机热载体加热系统中起着重要作用，其管径的确定直接影响到运行的安全性及经济性

。目前其管径的计算尚无规定和公式
，多采用安全阀的原理来计算，计算结果与实际需要相比往往明显偏大


。无法得论膨胀槽内有机热载体的表面温度低于要求温度，而造成导热油氧化破裂
，并进一步酿成安全事故
。同时，管径明显偏大也造成材料的浪费，增加了成本。

    膨胀管的主要作用是膨胀通道
、补油通道
、排气通道、冷油置换通道、定压通道和灌液通道。分析这六个通道的功能，可以发现，导热油加热器膨胀管的主要功能体现在加热系统启动升温阶段
。在这一段时间内，主要作为膨胀通道和排气通道
，将升温所产生的有热载体积膨胀量和加热系统中水分受热形成的水蒸气及其他气体输送到膨胀槽。因此，在对膨胀管进行设计和安装时，应以加热系统在启动升温阶段对膨胀管的要求为基准。

   凡是膨胀槽安装高度高于最高用热管线8-10米的锅炉
，尽管系统相对较大
，管网复杂，然而有机热载体锅炉进
，出口压力及压差较为理想，也不存在压力波动现象，循环泵电流较接近额定值
，基本能达到设计流量
，也很少发生膨胀槽内热载体超温现象出现。

  鉴于膨胀的重要性应设有双套液位（低位报警，玻璃液面计）
，为了防止导热油氧化需用惰性气体密封方法。如不具备这些条件可将溢流管直插入低位储槽液面以下，形成冷油液封达到与空气中氧隔绝目的
，使导热油的寿命将成倍延长
。

①当导热油装入系统内时需要把系统内的空气赶出去。在开工正常运行后
，随着运行周期的延长，导热油会产生裂解气（如氢气、甲烷、乙烷
、乙烯……）。这些气体随时应通过油气分离器和膨胀槽排列到高位槽，这一排放分离的过程比较容易是因为导热油（密度800㎏/m3±）和这些气体(空气密度1.3㎏/m3，混合石油气密度18-30㎏/m3)之间的密度差太大的原因
。为了防止气阻，膨胀管的安装一般不采用小于或等于90°的弯头，通常采用大于90°的慢弯连接管
。这样既能防止气阻产生
，又能消除金属设备管路热应力。

②补油：导热油使用一段时间以后，自然损耗5-10％/年，需要补油
。高位槽液位降低后用补油泵从低位槽向高位槽补加到正常液位
，一般维持常温1/3，工作温度时＜2/3的液位属正常。否则应怀疑设计安装和操作是否有误，在生产过程中任何情况下高位膨胀槽不能没有液位器
。

③脱水：导热油加热器因新安装的设备经过水强度试压后有大量残留水分
，循环油泵夹套冷却水漏入，导热油桶漏入雨水等原因使系统内导热油含水，导热油在开工升温时（100-150℃）水突然汽化（汽化后常压下膨胀量为800多倍）
，造成油泵抽空，高位膨胀喷油
，压力表不稳定
，无法继续升温和正常操作
。脱水是一个比较棘手的问题
，为了处理好这一过程，首先需要弄清脱水的必要的条件.